机械加工工艺师手册的介绍
《机械加工工艺师手册》汇集了机械制造技术各个主要方面的内容，较全面地反映了现代先进制造技术的新进展，具有内容简明，叙述通俗，便于使用的特点，是一部具有很高使用价值的机械加工工艺师手册。其修订版。内容分为8篇，包括机械加工工艺基础、金属切削机床及工艺装备基础、切削加工、数控加工、特种加工、加工过程自动化、检测和机械装配等。
实用机械加工工艺手册的图书目录
第3版前言第2版前言第1版前言第1章 机械制造常用名词术语1 机械制造工艺基本术语1.1 一般术语1.2 典型表面加工术语1.3 冷作、钳工及装配常用术语2 热处理名词术语3 机械制造工艺管理名词术语3.1 工艺管理术语3.2 工艺装备管理术语3.3 质量管理和质量保证术语3.4 定置管理术语第2章 机械加工工艺规程的设计及现场工艺管理第3章 机械加工质量第4章 机械制图第5章 机械零件第6章 常用材料及热处理第7章 金属切削机床及辅具第8章 机床夹具第9章 机械加工工序间加工余量第10章 刀具和磨料磨具第11章 切削加工第12章 钳工加工及装配第13章 技术测量及量具第14章 常用技术资料附录 切削加工工艺守则参考文献……
机械工人切削手册的目录
第6版前言第一章 常用基础资料一、常用资料二、法定计量单位及其换算三、常用数表四、几何图形计算五、常用三角计算六、常用测量计算第二章 极限与配合、形状和位置公差、表面粗糙度一、极限与配合二、形状和位置公差三、表面粗糙度第三章 常用材料及金属热处理一、金属材料的分类及其性能二、钢三、铸铁四、有色金属及其合金五、粉末冶金材料六、常用工程塑料主要性能及应用第四章 机械零件及其结构要素一、螺纹二、齿轮三、锥度、锥角及圆锥公差四、工具圆锥五、常用零件结构要素六、滚压加工常用工具及应用七、车螺纹第五章 刀具一、刀具基本知识二、刀具切削部分的材料三、车刀四、铣刀第六章 车工工作一、车锥体二、车球面三、车成形面四、车偏心五、滚压加工常用工具及应用六、冷绕弹簧七、车螺纹第七章 铣工工作第八章 刨、插工工作第九章 磨工工作第十章 钻、铰工作第十一章 钳工工作业出版社
机械工人切削技术手册的内容简介
《机械工人切削技术手册(第2版)》是集车削加工，螺纹加工，铣削加工，齿轮加工，磨削加工，镗削加工，刨削、插削加工，钻削、铰削加工，钳工加工为主，并辅以相关实用现行标准为一体的工具书。本手册各章节均以切削技术及操作技能为主题，精心选编，为广大读者提供了实用可靠的加工方法及实例，是机械工人在实际生产中不可缺少的一本便查手册。本手册第2版对全书总体结构和内容设置作了适当的调整和增补，更进一步充实和完善了实用技术应用的内容。本手册可供机械加工技术工人、技师、工艺技术人员使用，也可供技工学校的师生学习参考。
机械切削工艺参数速查手册的目录
第1章 机械切削工艺参数基本内容.1.1 刀具几何参数11.1.1 刀具切削部分的组成11.1.2 确定刀具几何角度的参考系11.1.3 刀具几何角度的定义21.1.4 刀具合理几何参数的选择31.2 切削用量71.2.1 切削运动和工件表面71.2.2 切削用量81.2.3 切削用量的选择原则101.3 工序间加工余量111.3.1 加工余量的概念111.3.2 影响加工余量的因素131.3.3 轴的加工余量141.3.4 孔的加工余量201.3.5 平面加工余量271.3.6 切除渗碳层的加工余量291.3.7 齿轮精加工余量311.3.8 花键精加工余量331.3.9 有色金属及其合金的加工余量34第2章 车削加工2.1 车刀类型及结构402.1.1 车刀的类型及用途402.1.2 车刀刀杆的截面形状402.1.3 车刀刀杆的悬伸长度412.2 车刀切削部分几何参数的选择412.2.1 前刀面形状的选择412.2.2 几何角度的选择432.2.3 刀尖形式（过渡刃）的选择452.2.4 断屑槽形的选择462.3 常用车刀的类型及尺寸482.3.1 高速钢车刀条482.3.2 硬质合金焊接车刀492.3.3 可转位车刀612.3.4 机夹车刀702.4 外圆车削工艺参数932.4.1 硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面的进给量932.4.2 硬质合金外圆车刀半精车的进给量942.4.3 高速钢车刀外圆纵车的切削速度952.4.4 硬质合金车刀外圆纵车的切削速度962.4.5 刀具寿命改变时车削速度的修正系数972.4.6 工件材料改变时车削速度的修正系数972.4.7 毛坯表面状态改变时切削速度的修正系数1002.4.8 刀具材料改变时切削速度的修正系数1012.4.9 车削方式改变时切削速度的修正系数1012.4.10 主偏角κr对切削速度的修正系数1012.4.11 加工铝合金及铜合金的切削速度1022.4.12 涂层硬质合金车刀的切削用量1022.4.13 陶瓷车刀的切削用量1032.4.14 立方氮化硼车刀的切削用量1052.4.15 金刚石车刀的切削用量1062.4.16 车外圆工艺参数选用实例1072.5 内孔车削工艺参数1092.5.1 内孔车刀1092.5.2 硬质合金及高速钢镗刀粗镗孔的进给量1102.5.3 镗孔的其余切削用量及微量调节切深方法1122.6 切断及切槽工艺参数1132.6.1 常用切断刀的种类1132.6.2 常用切断刀的几何参数1162.6.3 常用切断刀的主切削刃形状1162.6.4 切槽及切断的切削用量1182.6.5 常用车槽方法和刀具1202.7 车细长轴工艺参数1212.7.1 细长轴的加工特点1212.7.2 车削细长轴常用装夹方法1222.7.3 车削细长轴车刀的几何参数1252.7.4 车削细长轴常用的切削用量和能达到的加工质量1262.7.5 车细长轴工艺参数选用实例1262.8 车削薄壁工件的工艺参数1292.8.1 薄壁工件的车削特点1292.8.2 防止和减少薄壁工件变形的方法1292.8.3 正确选择工件的装夹方法1292.8.4 车削薄壁工件工艺参数选用实例131第3章 螺纹加工3.1 车削螺纹1333.1.1 螺纹车刀角度及修正1333.1.2 螺纹车刀的刀尖宽度尺寸1353.1.3 螺纹车刀的对刀及安装1363.1.4 螺纹车削方法1383.1.5 螺纹车削用量1403.1.6 车削多头螺纹的分度方法1423.1.7 车削螺纹时挂轮的计算1443.1.8 常用螺纹车刀1513.1.9 车削螺纹工艺参数选用实例1513.2 用丝锥和板牙加工螺纹1673.2.1 用普通螺纹丝锥攻螺纹1673.2.2 锥形丝锥攻螺纹1743.2.3 其他常用螺纹攻螺纹前钻头直径的确定1783.2.4 板牙套螺纹179第4章 铣削加工4.1 铣刀1844.1.1 铣刀主要几何角度的代号和选择1844.1.2 铣刀主要结构参数的选择1874.1.3 常用标准铣刀的类型及规格1914.2 铣削用量2104.2.1 铣削用量的定义2104.2.2 铣削用量的选择2124.2.3 铣削进给量2134.2.4 确定铣削用量的常用表格2174.2.5 铣削用量选用实例2744.3 铣离合器工艺参数2754.3.1 铣矩形齿离合器2754.3.2 铣尖齿离合器2804.3.3 铣矩齿形离合器2824.3.4 铣梯形齿离合器2834.4 铣花键轴工艺参数2844.1.1 用单刀铣削矩形齿花键轴2844.1.2 用组合铣刀铣削矩形齿花键轴2864.5 铣齿轮工艺参数2874.5.1 铣直齿圆柱齿轮2874.5.2 铣齿条2874.5.3 铣斜齿圆柱齿轮2884.5.4 加工实例2904.6 铣凸轮工艺参数2944.6.1 凸轮传动的三要素2944.6.2 等速圆盘凸轮的铣削2954.6.3 等速圆柱凸轮的铣削2974.7 精铣平面2974.7.1 精铣平面对铣刀的要求2974.7.2 精铣对工艺系统的要求2984.7.3 精铣对铣床的要求2994.7.4 精铣平面的铣削用量2994.7.5 铝合金的精铣300第5章 难加工材料的切削加工5.1 高强度钢的切削工艺参数3025.1.1 高强度钢的切削加工特点3025.1.2 切削高强度钢的刀具材料3025.1.3 高强度钢的车削工艺参数3035.1.4 高强度钢的铣削工艺参数3055.2 高锰钢的切削工艺参数3065.2.1 高锰钢的切削加工特点3065.2.2 切削高锰钢的刀具材料3085.2.3 高锰钢的车削工艺参数3085.2.4 高锰钢的铣削工艺参数3085.3 不锈钢的切削工艺参数3105.3.1 不锈钢的切削加工特点3105.3.2 切削不锈钢的刀具材料及几何参数选用原则3105.3.3 不锈钢的车削工艺参数3115.3.4 不锈钢的铣削工艺参数3125.4 高温合金的切削工艺参数3135.4.1 高温合金的切削加工特点3135.4.2 切削高温合金的刀具材料3145.4.3 高温合金的车削工艺参数3145.4.4 高温合金的铣削工艺参数3185.5 钛合金的切削工艺参数3195.5.1 钛合金的切削加工特点3195.5.2 切削钛合金的刀具材料3195.5.3 钛合金的车削工艺参数3205.5.4 钛合金的铣削工艺参数321第6章 刨削和插削加工6.1 刨刀3236.1.1 常用刨刀的种类和用途3236.1.2 刨刀几何参数的选择3246.2 刨削用量3256.2.1 刨削用量的定义3256.2.2 进给量与背吃刀量3256.2.3 刨削速度3306.3 刨削薄板工件的工艺参数3346.3.1 薄板工件的刨削要点3346.3.2 在牛头刨床上加工薄板工件3356.3.3 在龙门刨床上加工薄板工件3376.4 常用强力刨刀及精刨刀的工艺参数3406.4.1 常用强力刨刀的工艺参数3406.4.2 常用精刨刀的工艺参数3446.5 插刀3486.5.1 插刀的类型与用途3486.5.2 插刀主要几何角度的选择3496.6 插削用量3506.6.1 插削进给量3506.6.2 插削速度351第7章 齿轮加工7.1 滚齿工艺参数3537.1.1 齿轮滚刀的类型与用途3537.1.2 常用标准滚刀的类型及规格3557.1.3 切削用量及其选择3607.1.4 滚齿加工的调整3647.1.5 滚切大质数齿轮3707.2 插齿工艺参数3757.2.1 插齿刀的类型与用途3757.2.2 常用标准插齿刀的类型及规格3767.2.3 切削用量及其选择3817.2.4 插齿加工的调整3857.3 剃齿工艺参数3877.3.1 盘形剃齿刀3877.3.2 剃齿余量的确定3897.3.3 切削用量及其选择3907.3.4 常用剃齿方法及比较3917.3.5 剃齿加工的调整393第8章 磨削加工8.1 普通磨料磨具3978.1.1 普通磨料的品种、代号、特性及应用范围3978.1.2 普通磨料的粒度号及其选择3988.1.3 普通磨具的硬度及其选择3998.1.4 普通磨具的结合剂及其选择4008.1.5 普通磨具的组织及其选择4018.1.6 普通磨具的强度及其选择4018.1.7 普通磨具的形状和尺寸的选择4028.1.8 普通磨具的标志4088.2 超硬磨料磨具4088.2.1 超硬磨料的品种、代号及应用范围4088.2.2 超硬磨料的粒度及其选择4098.2.3 超硬磨料结合剂及其代号、性能和应用范围4108.2.4 浓度代号及选择4108.2.5 砂轮、磨石及磨头的尺寸代号及术语4118.2.6 砂轮、磨石及磨头形状代号、主要用途4118.2.7 超硬磨具的标记方法4148.3 磨削液及磨削工艺4158.3.1 磨削液4158.3.2 砂轮的平衡与修整4178.3.3 磨削用量的选择4198.4 外圆磨削工艺参数4208.4.1 外圆磨削用量4208.4.2 细长轴的磨削4238.5 内圆磨削工艺参数4298.5.1 内圆磨削用量4298.5.2 内圆磨削时砂轮直径选择4348.5.3 薄壁工件的磨削4348.6 平面磨削工艺参数4378.6.1 平面磨削用量4378.6.2 薄片零件的平面磨削4438.7 无心磨削工艺参数4458.7.1 无心磨砂轮和导轮速度4458.7.2 无心磨粗磨的磨削用量4458.7.3 无心磨精磨的磨削用量4468.7.4 切入式无心磨磨削用量4478.8 高精度低粗糙度磨削工艺参数4488.8.1 高精度低粗糙度磨削的特点4488.8.2 高精度低粗糙度磨削时砂轮的选择4498.8.3 高精度低粗糙度磨削工艺参数的选择4508.8.4 超精磨削实例4528.9 高速磨削工艺参数4548.9.1 高速磨削的特点4548.9.2 高速磨削时砂轮的选择与修正4548.9.3 高速磨削的磨削用量选择4558.10 宽砂轮磨削工艺参数4568.10.1 宽砂轮磨削的特点和适用范围4568.10.2 宽砂轮磨削砂轮的选择4568.10.3 宽砂轮磨削工艺参数的选择4578.10.4 宽砂轮磨削实例4578.11 刀具刃磨工艺参数4598.11.1 刀具刃磨时砂轮的选择4598.11.2 铣刀和拉刀的刃磨4608.11.3 铰刀的刃磨464第9章 钻孔扩孔铰孔9.1 麻花钻4699.1.1 标准麻花钻的切削角度4699.1.2 标准麻花钻的刃磨和修磨4709.1.3 高速钢麻花钻的类型和规格4719.1.4 硬质合金麻花钻的类型和用途4749.1.5 硬质合金浅孔钻的类型和规格4769.1.6 扩孔钻的类型和规格4769.1.7 锪钻的类型和规格4779.2 中心钻4799.3 铰刀4799.3.1 铰刀的结构要素和几何参数4799.3.2 铰刀主要几何参数的选择4799.3.3 常用铰刀类型、规格范围及标准代号4829.4 钻孔的切削用量4849.4.1 钻孔的进给量4849.4.2 高速钢钻头钻不同材料时的切削用量4869.4.3 群钻的切削用量4869.4.4 小钻头的切削用量4899.4.5 钻中心孔的切削用量4899.4.6 硬质合金钻头钻不同材料时的切削用量4919.4.7 硬质合金可转位钻头（浅孔钻）的切削用量4949.4.8 扁钻的切削用量4959.4.9 麻花钻钻深孔时切削用量减少率4989.5 扩孔及锪钻加工的切削用量4989.5.1 高速钢及硬质合金扩孔钻的进给量4989.5.2 锪钻加工的切削用量4999.6 铰孔的切削用量4999.6.1 高速钢及硬质合金机铰刀的进给量4999.6.2 高速钢铰刀的切削用量5009.6.3 硬质合金铰刀的切削用量501参考文献503
传动轴加工工艺过程
传动轴的加工工艺和过程步骤：1、首先锻件毛坯两端钻中心孔，粗车外圆几大档台阶；2、进行调质；3、半精车各档台阶，外圆和长度放余量，然后搭中心架车对总长；4、中心架上钻轴内通孔；5、搪两端锥孔，两端镶闷头，钻中心孔，为磨削做准备；6、精车各档外圆及台阶平面,放磨削余量，并且车外圆上各槽，倒角；7、磨削各档外圆及台阶平面到尺寸；8、装配后在本车床上加工各螺纹。传动轴是由轴管、伸缩套和万向节组成。伸缩套能自动调节变速器与驱动桥之间距离的变化。万向节是保证变速器输出轴与驱动桥输入轴两轴线夹角的变化，并实现两轴的等角速传动。后轮驱动的传动轴采用空心结构，以便减轻重量，但是轴的直径很大，以便具有足够的强度。传动轴结构中采用通了钢、铝和石墨。有些传动轴采用了橡胶扭转减振器。在空心轴的两端分别焊接有一个万向节叉和花键短轴（有的不用）。传动轴必须经过严格的试验和精心的平衡，以免发生振动。传动轴经常高速转动，因此，如果弯曲，不平衡，或者柔性万向节有磨损，都会引起严重破坏。十字轴式万向节由位于中间的一个十字轴和两个万向节叉所组成。万向节叉通过通常叫作轴承盖的滚针轴承组件连接到十字轴上。通过卡环、U形螺栓或者用螺钉固定的压板，将轴承盖固定在万向节叉内。轴承盖内的滚子包围着十字轴轴端（这些轴端也叫做耳轴）。这样就使万向节叉能够在十字轴上以最小的摩擦摆动。扩展资料作用：传动轴是汽车传动系中传递动力的重要部件，它的作用是与变速箱、驱动桥一起将发动机的动力传递给车轮，使汽车产生驱动力。用途：专用汽车传动轴主要用在油罐车，加油车，洒水车，吸污车，吸粪车，消防车，高压清洗车，道路清障车，高空作业车。参考资料来源：百度百科-传动轴
轴类零件加工工艺
轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。下面由我向你推荐轴类零件加工工艺，希望你满意。
轴类零件加工工艺知识和内容
轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。
1、零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。
2、渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工(对不需提高硬度部分)→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。
3、粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。
4、精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。
针对上述要求，现举例说明如下。一渗碳主轴,每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S0.9～C59。渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图)。
主轴加工工艺过程
1、车
工序采用设备：CA6140、莫氏3号铰刀、莫氏3 号塞 规1： 5环规
工序内容：按工艺草图车全部至尺寸
(1)一端钻中心孔φ2。
(2)1：5锥度及莫氏3#内锥涂色检验，接触面>60%。
(3)各需磨削的外圆对中心孔径向跳动不得大于0.1
注：最后要进行检查
2、淬
工序内容：热处理S0.9-C59
3、车
工序内容：去碳。一端夹牢，一端搭中心架
(1)车端面，保证φ36右端面台阶到轴端长度为40
(2)修钻中心孔φ5B型
(3)调头
(4)车端面，取总长340至尺寸，继续钻深至85，60°倒角
4、车
工序采用设备：CA6140
工序内容：一夹一顶
(1)车M30×1.5–6g左螺纹大径及ф30JS5处至 Φ30+6.0 +5 .0++
(2)车φ25至φ25+0.2+0.1长43
(3)车φ35至φ353+0.4+0.3
(4)车砂轮越程槽
5、车
工序内容：调头，一夹一顶
(1)车M30×1.5–6g螺纹大径及φ30JS5处至φ30+0.6+0.5
(2)车φ40至φ40+0.6+0.5
(3)车砂轮越程槽
6、铣
工序内容：铣19+0.28二平面至尺寸
7、热
工序内容：热处理HRC59
8、研
工序内容：研磨二端中心孔
9、外磨
工序采用设备：M1430A
工序内容：二顶尖，(另一端用锥堵)
(1)粗磨φ40外圆，留0.1～0.15余量
(2)粗磨φ30js外圆至φ30t+0.1+0.08(二处)台阶磨出即可
(3)粗磨1:5锥度，留磨余量
10、内磨
工序采用设备：M1432A
工序内容：用V型夹具(ф30js5二外圆处定位)
磨莫氏3﹟内锥(重配莫氏3﹟锥堵)精磨余量 0.2～0.25
11、热
工序内容：低温时效处理(烘)，消除内应力
12、车
工序采用设备：Z-2027
工序内容：一端夹住，一端搭中心架
(1)钻φ10.5孔，用导向套定位，螺纹不攻
(2)调头，钻孔φ5攻M6–6H内螺纹
(3)锪孔口60°中心孔
(4)调头套钻套钻孔ф10.5×25(螺纹不改)
(5)锪60°中心孔，表面精糙度0.8
13、钳
工序内容：
(1)锥孔内塞入攻丝套
(2)攻M12–6H内螺纹至尺寸
14、研
工序内容：研中心孔Ra0.8
15、外磨
工序内容：工件装夹于二顶尖间
(1)精磨φ40及φ35φ25外圆至尺寸
(2)磨M30×1.5 M30×1.5左螺纹大径至30-0.2-0.3-
(3)半精磨ф30js5二处至ф30+0.04+0.03
(4)精磨1:5锥度至尺寸,用涂色法检查按触面大于85%
16、磨
工序内容：工件装夹二顶尖间，磨螺纹
(1)磨M30×1.5–6g左螺纹至尺寸
(2)磨M30×1.5–6g螺纹至尺寸
17、研
工序内容：精研中心孔Ra0.4
18、外磨
工序采用设备：M1432A
工序内容：
(1)精磨、工件装夹于二顶尖间
(2)精磨2-φ30-0.003-0.007至尺寸,注意形位公差
19、内磨
工序采用设备：MG1432A
工序内容：
工件装在V型夹具中，以1–ф30外圆为基准，精磨莫氏3号内锥孔(卸堵，以2–ф30js5外圆定位)，涂色检查接触面大于80%,注意技术要求“1”“2”
20、普
工序内容：清洗涂防锈油，入库工件垂直吊挂
该轴类零件加工过程中几点说明：1.采用了二中心孔为定位基准，符合前述的基准重合及基准统一原则。
2.该零件先以外圆作为粗基准，车端面和钻中心孔，再以二中心孔为定位基准粗车外圆，又以粗车外圆为定位基准加工锥孔，此即为互为基准原则，使加工有一次比一次精度更高的定位基准面。3号莫氏圆锥精度要求很高。因此，需用V型夹具以2-ф30js5外圆为定位基准达到形位公差要求。车内锥时，一端用卡爪夹住，一端搭中心架，亦是以外圆作为精基准。
3.半精加工、精加工外圆时，采用了锥堵，以锥堵中心孔作为精加工该轴外圆面的定位基准。
对锥堵要求：
① 锥堵具有较高精度，保证锥堵的锥面与其顶尖孔有较高同轴度。
② 锥堵安装后不宜更换，以减少重复安装引起的安装误差。
③ 锥堵外径靠近轴端处须制有外螺纹，以方便取卸锥堵。
4.主轴用20Cr低碳合金钢渗碳淬硬，对工件不需要淬硬部分发(M30×1.5-6g左、M30×1.5-6g、M12-6H、M6-6H)表面留2.5-3mm去碳层。
5.螺纹因淬火后，在车床上无法加工，如先车好螺纹后再淬火，会使螺纹产生变形。因此，螺纹一般不允许淬硬，所以在工件中的螺纹部分的直径和长度上必需留去碳层。对于内螺纹，在孔口也应留出3mm去碳层。
6.为保证中心孔精度，工件中心孔也不允许淬硬，为此，毛坯总长放长6mm。
7.为保证工件外圆的磨削精度，热处理后须安排研磨中心孔的工序，并要求达到较细的表面粗糙度。外圆磨削时，影响工件的圆度主要是由于二顶尖孔的同轴度，及顶尖孔的圆度误差。
8.为消除磨削应力，粗磨后安排低温时效工序(烘)。
9.要获高精度外圆，磨削时应分粗磨、半精磨、精磨工序。精磨安排在高精度磨床上加工。
零件加工工艺的轴类零件的功用、结构特点及技术要求
轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用 轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：
(一)尺寸精度
起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高(IT5~IT7)。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6~IT9)。
(二)几何形状精度
轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
(三)相互位置精度
轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴(如主轴)通常为0.001~0.005mm。
(四)表面粗糙度
一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。
零件加工工艺的轴类零件的毛坯和材料 介绍
(一)轴类零件的毛坯
轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主;而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。
(二)轴类零件的材料
轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范(如调质、正火、淬火等)，以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质(或正火)后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45~52HRC。
40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。
轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50~58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。
精密机床的主轴(例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴)可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。一、轴类零件的功用、结构特点及技术要求
轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：
(一)尺寸精度
起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高(IT5~IT7)。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6~IT9)。
(二)几何形状精度
轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
(三)相互位置精度
轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴(如主轴)通常为0.001~0.005mm。
(四)表面粗糙度
一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。
二、轴类零件的毛坯和材料
(一)轴类零件的毛坯
轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主;而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。
(二)轴类零件的材料
轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范(如调质、正火、淬火等)，以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质(或正火)后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45~52HRC。
40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。
轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50~58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。
精密机床的主轴(例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴)可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。
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毕业设计的题目为：设计下图零件的数控加工工艺规程
生产纲领为年产10万件。
设计的要求包括如下几个部分：
1、零件图
1张
2、毛坯图
1张
3、机械加工工艺过程卡片
1张
4、机械加工工艺卡片
1套
5、课程设计说明书
1份
一、设计内容及步骤
1、对零件进行工艺分析，画零件图。
学生在得到设计题目之后，应首先对零件进行工艺分析，其主要内容包括：
①对零件的作用以及技术要求进行分析；
②对零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准进行分析；
③对零件的材质，热处理及机械加工的工艺性进行分析。
2、选择毛坯的制造方法。
选择毛坯应该以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几方面来综合考虑。正确地选择毛坯的制造方式，可以使得整个工艺过程经济合理，故应慎重进行。在通常情况下，应注意以生产性质来决定。
3、制订零件的机械加工工艺路线。
①制订工艺路线。在对零件进行分析的基础上，制订零件的工艺路线。对于比较复杂的零件，可以先考虑几个加工方案，经分析比较后，再从中选择比较合理的加工方案。
②选择定位基准，进行必要的工序尺寸计算。根据粗、精基准选择原则，合理地选定各工序的定位基准。当某工序的定位基准与设计基准不符合时，则需对它的工序尺寸进行换算。
③选择机床及工、夹、量、刃具。机床设备的选用应当既要保证加工质量，又要经济合理。在成批生产条件下，一般是采用通用机床和专用夹具。
④加工余量及工序间尺寸与公差的确定。根据工艺路线的安排，要求逐个工序、逐个表面地确定加工余量。其工序间尺寸公差，按经济精度确定。一个表面的总加工余量，应该为该表面各工序间加工余量之和。
⑤切削用量的确定。在机床、刀具、加工余量等已确定的基础上，要求学生用公式计算出1-2道工序和切削用量，其余各工序的切削用量可由“机械制造工艺设计手册”中查到。
⑥画毛坯图。在加工余量已确定的基础上画毛坯图。毛坯的轮廓要求用实现绘制，零件的实际尺寸用双点划线绘出，比例取1:1。同时，应在画上标出毛坯的尺寸、公差、技术要求等。
⑦填写机械加工工艺过程卡及工序卡片。将前述各项内容以及各工序加工简图，一并填入。
